Grundlagen zum Technischen Zeichen

Grundlagen zum technischen Zeichen

Antragen von Positionsnummern

Eine Positionsnummer wird auf Gruppenzeichnungen verwendet, um Einzelteile eindeutig zu
identifizieren und sie in Stücklisten aufführen zu können.

Die Positionsnummern (Schrifthöhe 10x Strichstärke der breiten Volllinie) werden dazu
um die Baugruppe angeordnet (möglichst auf einer Höhe) und über eine schräge
Vebindungslinie, welche in einem ausgefüllten Punkt endet, mit dem Einzelteil verbunden.
Die Verbindungslinien sollten dabei untereinander möglichst nicht genau parallel verlaufen.

Stückliste

Werden auf einer Zeichnung zwei oder mehrere Teile dargestellt, handelt es sich um eine
Gruppenzeichnung und es wird eine Stückliste benötigt. Gleiches gilt auch wenn mehrere
Baugruppen auf einer Dispositionszeichnung dargestellt werden. Auch dann wird dieser
Zeichnung eine Stückliste zugeordnet.

Die Stückliste ordnet über so genannte Positionsnummern jedem Einzelteil zahlreiche
Informationen zu. So werden in der Stückliste Menge, Benennung, Sachnummer, Werkstoff
und Fertigungsstufe zu jedem Einzelteil aufgeführt. Es ist darauf zu achten, dass die
Einzelteile in folgender Reihenfolge aufgeführt werden:

- zu fertigende Teile
- Normteile
- Kaufteile

In der Praxis werden meist so genannte lose Stücklisten verwendet. Bei wenigen Positionen
kann die Stückliste jedoch auch über dem Schriftfeld angeordnet werden.

Unter dem nachfolgenden Link erhalten Sie ein Beispiel für eine Stückliste, welche zur
Erstellung einer Vorlage in Excel verwendet werden kann.

Kantenangaben

Um die Gestalt von Werkstückkanten eindeutig zu definieren, werden auf einer
Technischen Zeichnung Kantenangaben verwendet.
Eine solche Kantenangabe legt fest, ob die Werkstückkante gratfrei oder gratig hergestellt
werden soll.

Die Kennzeichnung einer Werkstückkante geschieht mit folgendem Grundsinnbild
(Pfeil zeigt auf Kante):

Dieses Sinnbild wird nun um eine Maximalwertangabe (in mm) des Abtrags bzw. Grats oder
übergangs ergänzt.

Bedeutung des Vorzeichens (+ oder -)

für Außenkanten:

+ gratig
- gratfrei
± gratfrei oder gratig

für Innenkanten:

+ übergang
- Einstich
± übergang oder Einstich

Bedeutung der Positon der Maximalwertangabe

Die Postion der Maximalwertangabe gibt Auskunft über die Richtung der Abtragung bzw.
des Grats.

Beispiel für einen Grat mit maximaler Länge von 0,5 mm, Gratrichtung waagrecht:

Sammelangaben

Auch für Kantenangaben gibt es eine sogenannte Sammelangabe zur Kennzeichnung
häufig auftretender Fälle. Diese Sammelangabe wird üblicherweise in der rechten
oberen Ecke der Zeichnung angegeben.

In diesem Beispiel werden alle nicht am Werkstück gesondert gekennzeichneten Kanten
mit einer beliebigen Abtragungsrichtung gratig oder gratfrei gefertigt. Der maximale Grat oder
Abtrag ist 0,3mm.

Oberflächenangaben

Zur Kennzeichnung der Oberflächenbeschaffenheit werden auf einer Technischen
Zeichnung Oberflächenangaben gemacht. Sie geben in der Regel Auskunft über das
Bearbeitungsverfahren und die geforderte Rauhheit.

Zur Ermittlung der Rauhtiefe gibt es einige Messverfahren. Die beiden gängigsten Angaben
sind die gemittelte Rauhtiefe (Rz) und der Mittenrauhwert (Ra). Diese werden bei der Angabe
von Oberflächen am häufigsten verwendet.

Grundsinnbild der Oberfächenangabe ist ein Haken mit einem 60°-öffnungswinkel.

Ausgeführt wird dieser Haken mit der Strichstärke der Normschrift. Bei der
Liniengruppe 0,5 wäre dies zum Beispiel 0,35mm .

Dieses Grundsinnbild sagt jedoch nur aus, dass die Oberfläche behandelt wird.
Nicht aber in welcher Weise. Nachfolgend werden daher die wichtigsten Sinnbilder
zur Oberflächenangabe aufgeführt.

Es handelt sich um eine Oberfläche, die im Anlieferungszustand (Rohzustand) belassen
werden soll, bzw. ohne materialabtrennendes Verfahren bearbeitet werden muss.

Es handelt sich um eine Oberfläche, die mit einem materialabtrennenden (spanenden)
Fertigungsverfahren hergestellt werden muss. Eine besondere Rauhheit muss nicht
eingehalten werden.

Soll darüber hinaus eine bestimmte Rauhheit nicht überschritten werden, so muss
dieses Sinnbild um diesen Grenzwert ergänzt werden.

In diesem Beispiel ist die Oberfläche materialabtrennenden (spanenden) herzustellen und
eine gemittelte Rauhtiefe von 63 μm darf nicht überschritten werden.

Antragung in Zeichnungen

Oberflächenangaben müssen immer von unten lesbar in die Zeichnung eingetragen
werden. Deshalb sind bei einigen Flächen Hinweislinien nötig, die mit einem Pfeil enden.
(Wichtig: Der Keil des Sinnbilds bzw. der Pfeil zeigt immer von außen auf die Fläche)

Um nicht alle Flächen einzeln angeben zu müssen, wenn diese noch dazu eine gleiche
Oberfläche erhalten sollen, gibt es die Möglichkeit einer Sammelangabe in der rechten
oberen Ecke der Zeichnung.

Eine solche Sammelangabe würde für das obere Beispiel bedeuten, dass alle Flächen
die nicht angegeben wurden im Rohzustand zu belassen sind. (Sinnbild vor der Klammer)
In der Klammer werden nun alle Oberflächenangaben, die sonst auf der Zeichnung gemacht
wurden, aufgeführt. Die Reihenfolge ist hier "vom Groben zum Feinen".

Kurzzeichen

Um die Angabe von Rauhheitswerten zu vereinfachen wurden Oberflächenkurzzeichen
eingeführt, die den jeweiligen Sinnbildern entsprechen.

Der Buchstabe des Kurzzeichens muss von unten oder von links lesbar sein, wodurch die
Hinweislinien entfallen. Der Keil zeigt jedoch weiterhin von außen auf die Oberfläche.

Die Bedeutung der Kurzzeichen muss darüber hinaus über dem Schriftfeld erläutert
werden, um Missverständnisse zu vermeiden.

In diesem Fall wird dem dem Kurzzeichen die gemittelte Rauhtiefe von 16 μm zugeordnet.
Eine solche Angabe muss für jedes Kurzzeichen gemacht werden.

Form- und Lagetoleranzen

Form- und Lagetoleranzen werden nur dann verwendet, wenn es aus Funktionsgründen
oder Fertigungsgründen erforderlich ist, da jede Form- bzw. Lagetoleranz erhebliche
Kosten verursacht.

FORMTOLERANZEN:

	Geradheit
Bsp.:		Die tolerierte Achse des zylindrischen Teils muss in einem Zylinder von d=0,02 mm liegen.
	Ebenheit
Bsp.:		Die tolerierte Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen (Abstand 0,15 mm) liegen.
	Rundheit
Bsp.:		In allen Schnittebenen senkrecht zur Mittelachse muss die Umfangslinie zw. zwei konzentrischen Kreisen (Abstand 0,05 mm) liegen.
	Zylinderform
Bsp.:		Die tolerierte Mantelfläche des zylindrischen Teils muss zw. zwei koaxialen Zylindern (Abstand 0,25 mm) liegen.
	Linienform
Bsp.:		Das tolerierte Profil muss zw. zwei Hülllinien liegen, deren Abstand von Kreisen (d=0,04 mm) definiert wird (Mittelpunkt der Kreise auf geom. idealer Linie).
	Flächenform
Bsp.:		Die tolerierte Fläche muss zw. zwei Hüllflächen liegen, deren Abstand durch Kugeln (d=0,15 mm) definiert wird (Mittelpunkte der Kugeln auf geom. idealer Fläche).

LAGETOLERANZEN:

	Richtungstoleranzen:
	Parallelität
Bsp.:		Die tolerierte Achse muss in einem Zylinder von d=0,04 mm liegen, der parallel zur Bezugsachse A ist.
	Rechtwinkligkeit
Bsp.:		Die tolerierte Zylinderachse muss in einem zur Bezugsfläche senkrechten Zylinder mit Durchmesser d=0,3 mm liegen.
	Winkligkeit
Bsp.:		Die tolerierte Neigungsfläche muss zw. zwei zur Bezugsachse A geneigten parallelen Ebenen mit Abstand 0,25 mm liegen. (Der geometr. ideale Winkel muss 45° aufweisen)
	Ortstoleranzen:
	Position
Bsp.:		Der tatsächliche Bohrungsmittelpunkt muss in einem Kreis mit d=0,25 mm liegen, dessen Mittelpunkt mit dem theoretisch exakten Ort der Bohrung übereinstimmt.
	Konzentrizität und Koaxialität
Bsp.:		Die Achse des tolerierten Wellenteils muss in einem zur Bezugsachse A-B koaxialen Zylinder mit d=0,1 mm liegen.
	Symmetrie
Bsp.:		Die tolerierte Mittelebene der Nut muss zw. zwei parallelen Flächen (Abstand 0,03 mm) liegen, welche symmetrisch zur Ebene A der bemaßten Außenflächen angeordnet sind.
	Lauftoleranzen:
	Rundlauf
Bsp.:		Bei einer Umdrehung des Zylinders um die Bezugsachse A-B, darf die Rundlaufabweichung in jeder einzelnen Messebene senkrecht zu A-B 0,4 mm nicht überschreiten.
	Planlauf
Bsp.:		Bei einer Umdrehung des Zylinders um die Bezugsachse A-B, darf die Planlaufabweichung in jedem Messpunkt 0,2 mm nicht überschreiten.
	Gesamtlauftoleranzen:
	Rundlauf
Bsp.:		Bei mehrfacher Drehung um die Bezugsachse A-B und gleichzeitiger axialer Verschiebung, müssen alle Messpunkte der Oberfläche in der Gesamtrundlauftoleranz 0,2 mm liegen.
	Planlauf
Bsp.:		Bei mehrfacher Drehung um die Bezugsachse A-B und gleichzeitiger radialer Verschiebung, müssen alle Messpunkte der Oberfläche.

Bemaßung von Nuten für Sicherungsringe

Um eine Sicherungsringnut ausreichend bemaßen zu können, werden nur die drei
gezeigten Maße benötigt.

Für das Maß X wird die Klemmbreite, der durch den Sicherungsring befestigten Teile,
verwendet. Zusätzlich wird ein oberes Abmaß von +0,1 gewählt.

Das Maß Y ist abhängig vom Nenndurchmesser der Welle und somit den
entsprechenden Tabellenbüchern zu entnehmen. Es wird mit dem oberen Abmaß +0,15
versehen.

Ebenso wie das Maß Y, ist auch das Durchmessermaß Z abhängig vom Nennmaß
der Welle. Der Durchmesser erhält das unter Abmaß -0,2.

Es besteht auch die Möglichkeit alle Maße durch ISO-Passungen (z.B. H13) zu tolerieren.
Dies wird aber nicht bevorzugt.

Bemaßung von Wellen und Drehteilen

Eine Welle bzw. Drehteil wird bei einer Einzelteilzeichnung stets in Fertigungslage
gezeichnet und bemaßt. Dabei gilt es darauf zu achten, dass sich die Seite mit den
meisten bearbeiten Absätzen auf der rechten Seite befindet.

Zusätzlich sollten bei der Bemaßung von Drehteilen die Durchmesser wechselweise
rechts und links von der Zylinderachse angetragen werden.
Die Länge eines Absatzes wird so bemaßt, wie auf der Drehmaschine gefertigt wird.
(Siehe Maße 16 und 25)

Bei speziellen Funktionsmaßen (im Beispiel: Durchmesser "12 g6") kann von
letztgenanntem Grundsatz abgewichen werden. Die Breite muss hier eine bestimmte Funktion
erfüllen und bekommt daher ein eigenes Funktionsmaß.

Bemaßung von Langlöchern

Bei Langlöchern, welche spanend (z.B. durch Fräsen) hergestellt wurden, werden die
Lagemaße an den Achsen angetragen. Auch die Länge wird über die Achsen des
Langlochs bemaßt. Desweiteren gilt es, noch die Langlochbreite anzutragen (Vorsicht:
keine Radienbemaßung).

Bei einem offenen Langloch ändert sich nur die Bemaßung der Länge. Sie wird wie in
dem folgenden Beispiel ausgeführt.

Wird ein Langloch spanlos hergestellt (z.B. durch Stanzen), so entfallen die beiden Querachsen.
Es wird dann die absolute Länge bemaßt.
Gleiches gilt auch für ein Langloch, das zur Aufnahme einer Passfeder bestimmt ist, auch wenn
dieses spanend hergestellt wurde.

Kegelbemaßung

Bei der Bemaßung von Kegeln werden in der Regel vier Maße angegeben. Großer
Durchmesser, Kegelverjüngung und als Hilfsmaße (Klammermaße) kleiner
Durchmesser und Einstellwinkel.

Bemaßung der gestreckten Länge

-Berechnungsprogramm für die gestreckte Länge

Bei Biegeteilen ist es üblich, zusätzlich die gestreckte Länge zu bemaßen, da es ein
Suchen nach den Rohteilmaßen in der Stückliste erspart.
Gestreckte Längen können über einen schriftlichen Vermerk auf der Zeichnung
angegeben werden : gestreckte Länge = 83mm

Eine Angabe kann aber auch über eine Bemaßung wie in folgendem Beispiel erfolgen.
Hierbei wird der Maßzahl der gestreckten Länge ein besonderes Symbol vorangestellt.

Darüber hinaus ist aber auch ein Bemaßen der Abwicklung möglich. (Vorsicht:
Abwicklung in schmaler Strich-Zweipunktlinie darstellen)

Bemaßung von Gewinden

Bei der Bemaßung der Seitenansicht von Gewindegrundlöchern (Gewindesackloch) im
Teilschnitt oder Vollschnitt ist der Gewindekernlochdurchmesser und der Gewindenenn-
durchmesser zu bemaßen. Desweiteren gilt es die nutzbare (Mindest-) Gewindelänge
anzugeben und die Tiefe der Grundlochbohrung zu bemaßen.

Bei Gewindedurchgangslöcher wird nur der Gewindenenndurchmesser bemaßt. Die
Gewindetiefe ergibt sich aus der Bemaßung der Werkstückdicke.

Tolerierung mit ISO-Passmaß

Werden an die Genauigkeit einer Passung (Parrung von Innenteil und Außenteil) erhöhte
Anforderungen gestellt, so werden die Teile in der Regel über ISO-Passmaße toleriert.

Beispiel für ein ISO-Passmaß:

40 wird als Nennmaß bezeichnet. "H7" ist ein sogenanntes Toleranzfeld, wobei 7 der
Toleranzgrad ist und H das Grundabmaß (Lage der Toleranz zur Nulllinie). Darüber
hinaus gibt der Buchstabe Auskunft darüber, ob es sich um eine Innenmaß (Bohrung)
oder ein Außenmaß (Welle) handelt. Für Innenmaße werden Großbuchstaben
(A-Z) verwendet und für Außenmaße die Kleinbuchstaben (a-z), wobei der Buchstabe
h bzw. H direkt an der Nulllinie liegt.

Beispiele einzelner Grundabmaße für Wellen:

Beispiele einzelner Grundabmaße für Bohrungen:

Tolerierung durch Abmaße

Bei der Antragung von Toleranzen durch Abmaße werden dem Nennmaß in der Regel
die beiden Abmaße hinzugefügt. Man trägt also das Toleranzfeld an. Somit wird auch
ein Abmaß "0" angetragen.

Die Toleranzwerte der Abmaße werden heute in der gleichen Schriftgröße hinter dem
Nennmaß angegeben. Hierfür gibt es zwei Varianten:

1. Variante:

2. Variante:

Darüber hinaus gibt es die Möglichkeit direkt das Höchst- und das Mindestmaß
anzugeben:

Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768

Maße, die nicht über Abmaße oder ISO-Passmaße toleriert sind, unterliegen den im
Schriftfeld vermerkten Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768. Teil 1 dieser Norm legt die
symmetrischen Grenzabmaße für Längen- und Winkelmaße fest. Teil 2 beschäftigt
sich mit den Allgemeintoleranzen für Form und Lage.

Die Handhabung von Allgemeintoleranzen soll an folgendem Beispiel näher erläutert werden.

Im Schriftfeld wird vermerkt:

Allgemeintoleranzen DIN ISO 2768 - m

In diesem Fall zeigt der Buchstabe m an, dass es sich um die Toleranzklasse mittel für Längen
und Winkelmaße handelt.

Toleranzklassen für Längen und Winkelmaße im überblick:

f = fein
m = mittel (Standard im Maschinenbau)
c = grob
v = sehr grob

Die Grenzabmaße aller auf der Zeichnung angeführten Maße ohne explizite
Tolerierung unterliegen also der Toleranzklasse mittel. Für ein Längenmaß von 35mm
ergeben sich nun nach Tabelle die Grenzabmaße +0,3mm und -0,3mm. Die
Längenabhängigkeit der Grenzabmaße wird bei einer Länge von beispielsweise 130mm
deutlich. Die Grenzabmaße betragen hier +0,5mm und -0,5mm.

Grundlagen der Bemaßung

Bei der Bemaßung von flachen Werkstücken gilt es darauf zu achten, dass
Maßbezugskanten (im Bild rot dargestellt) festgelegt werden. Von der Maßbezugskante
aus werden nun alle Lagemaße (Lage der Bohrung und Nut) bemaßt.
Es ist jedoch darauf zu achten, dass es sich bei Maßbezugskanten um bearbeitete Flächen
handelt, um die Maße genau bestimmen zu können.

Darstellung von Einzelheiten

Einzelheiten sind in den Hauptansichten der Zeichnung mit einem Kreis in schmaler Volllinie
zu kennzeichnen und zusätzlich mit einem Großbuchstaben vom Ende des Alphabets zu
versehen. Die Einzelheit selbst wird dann in einem genormten Maßstab herausgezeichnet und
soll mit dem zugehörigen Buchstaben und dem Maßstab beschriftet werden.

Darstellung von Gewindefreistichen

In der Regel wird ein Gewindefreistich in der Hauptansicht der Zeichnung nur angedeutet, ist
aber dann mittels Einzelheit herauszuzeichnen.

Darstellung von Freistichen

Freistiche werden in der Regel nicht im Detail gezeichnet, sondern nur vereinfacht dargestellt.
Die Freistichbreite wird in breiter Volllinie ausgeführt. In der Seitenansicht von links bzw.
von rechts ist der Freistich auf der Zeichnung nicht darzustellen.

Darstellung von Gewinden

Bei der Darstellung der Seitenansicht eines Gewindegrundlochs (Gewindesackloch) im
Teilschnitt oder Vollschnitt ist das Gewindekernloch mit breiter Volllinie zu zeichnen, ebenso
wie die Gewindeabschlusslinie. Der Gewindenenndurchmesser hingegen wird mit schmaler
Volllinie gezeichnet.

Bei Gewindedurchgangslöcher wird das Gewindekernloch mit breiter Volllinie dargestellt,
der Gewindenenndurchmesser mit schmaler Volllinie.

Wird das Gewinde nicht im Schnitt gezeichnet, so bleibt die Darstellung der Mittelachse mit
schmaler Strichpunktlinie. Alle anderen Gewindelinien werden mit schmaler Strichlinie
gezeichnet.

In der Draufsicht wird das Gewindekernloch mit breiter Volllinie dargestellt. Der
Gewindenenndurchmesser ist als Dreiviertelkreis auszuführen, der 3 Achsen schneidet und
rechts oben geöffnet ist.

Schnitte

Um das Innere von Werkstücken sichtbar zu machen und bemaßen zu können, werden
unterschiedliche Schnittarten verwendet. Bei allen Schnitten sollte die Schraffur unter 45°
nach rechts geneigt werden.

Vollschnitt:
Wird ein Werkstück im Vollschnitt dargestellt, so denkt man sich die vordere Hälfte des
Werkstücks herausgeschnitten.

Halbschnitt:
Wird ein Werkstück im Halbschnitt dargestellt, so denkt man sich das untere
Viertel des Werkstücks herausgeschnitten.

Teilschnitt:
Werden nur Teile eines Werkstücks im Schnitt benötigt, so wird ein Teilschnitt
(Ausbruch) angewendet.

Eine Reihe von Teilen darf jedoch in der Längsansicht nicht geschnitten werden. Es sind
dies Bolzen, Nieten, Schrauben, Vollwellen, Passfedern und ähnliche Bauteile.

Linienarten

Nachfolgend ist eine übersicht der verschiedenen Linienarten und ihrer wichtigsten
Verwendungszwecke angegeben:

1. breite Volllinie:

- sichtbare Kante
- Ende der nutzbaren Gewindelänge
- symbolische Darstellung von Freistichen
- Rändel

2. schmale Volllinie:

- Maßlinie
- Maßhilfslinie
- Lichtkante
- Schraffur
- Projektionslinie
- Gewindenenndurchmesser
- Biegekante
- Umrahmung von Prüfmaßen/Form- und Lagetoleranzen
- Diagonalkreuz ebener Flächen (z.B. Werkzeugvierkant)

3. Strichlinie:

- verdeckte Kanten

4. schmale Strichpunktlinie:

- Symmetrielinie
- Lochkreis
- Teilkreis (z.B. Zahnräder)
- Bewegungslinie (z.B. Hebel)

5. breite Strichpunktlinie:

- Schnittebene
- Kennzeichnung von Behandlungen (z.B. Härten)

6. Strichzweipunktlinie:

- Umriss angrenzender Teile
- Grenzstellung

7. Freihandlinie:

- Begrenzung unterbrocher Werkstücke (außer Halbschnitt)